市場投入に貢献した関係者の一人は、量産コストを 90% 削減し、安全性を大幅に向上させる方法があると述べています。

以前日産自動車に勤務していた堀江英昭氏は、「全ポリマー電池」の生産を目的として2018年に東京にAPBを設立し、その頭字語が社名の由来となった。 同社は今年初め、建設会社の大林組、産業機器メーカーの横河電機、炭素繊維メーカーの帝人などの日本企業グループから支援を受けた。

「今日のリチウム電池の製造の問題は、それが半導体のようなデバイスの製造に似ていることだ」と堀江氏はインタビューで語った。 「私たちの目標は、これを鉄鋼生産に近づけることです。」

バッテリーの基本単位であるセルの作成は、湿度を制御するための空気室、一定の空気ろ過、高反応性物質による汚染を防ぐための正確な精度など、厳格な洗浄条件を必要とする複雑なプロセスです。 この施設は非常に高価であるため、韓国のLG化学、中国のCATL、日本のパナソニックなどの大手企業は、適切な工場の建設に数十億ドルを費やしている。

堀江氏のイノベーションには、基本的なバッテリーコンポーネント（金属コーティングされた電極と液体電解質）を樹脂構造に置き換えることが含まれます。 同氏によれば、このアプローチにより生産が大幅に簡素化され、スピードが向上するとのことです。 このプロセスにより、長さ10メートルのバッテリーシートを「パッド入りシートのように」積み重ねて容量を増やすことができます。 さらに、樹脂ベースのバッテリーは穴があいても発火しません。

APBは3月に80億円（7,400万ドル）を調達したが、これは業界の基準からすると非常に少額だが、来年操業を開始する量産工場を完全に装備するには十分だ。 堀江氏の計算によれば、これらのリソースにより、中部日本にある同社の工場の生産能力は2023年までに1ギガワット時まで増加することができるという。

リチウムイオン電池は、約 30 年前に初めて商品化されて以来、長い進歩を遂げてきました。 現在では、寿命が長くなり、より多くのエネルギーを蓄え、10 年前と比べてコストが 85% 削減されています。 これらは、ますます強力になるスマートフォンおよびタブレット業界を推進する静かなエンジンです。 しかし、セキュリティには依然として問題があります。 テスラ車、ボーイング・ドリームライナー飛行機、サムスン電子製スマートフォンの火災の原因はバッテリーにある。

ただし、新しいテクノロジーには限界があります。 カリフォルニアに本拠を置くトータル・バッテリー・コンサルティング社の社長、メナヘム・アンダーマン氏によると、ポリマーは金属ほど導電性が高くなく、バッテリーの充電容量に大きな影響を与える可能性があるという。 バイポーラ設計の欠点は、セルが連続して直列に接続されており、個別の制御が困難になることだとアンダーマン氏は説明した。 同氏はまた、この節約額がすでに市場に出ている製品と競合するのに十分であるかどうかについても疑問を抱いた。

「液体電解質のリチウムイオンは、今後15年以上は主な用途であり続けるだろう。完璧ではないし、安くもないが、リチウムイオンの後には、より優れたリチウムイオンが登場するだろう」とアンダーマン氏は語った。